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經(jīng)過半年多的努力，我廠與上海交通大學合作開發(fā)的超高計算機控制管件液壓脹形壓力機近日試制成功。管件液壓成形技術通常是用管坯作為原材，通過對管腔內(nèi)施加液體壓力、軸向施加負荷作用，使管件在給定模具型腔內(nèi)發(fā)生塑性變形，管壁與模具內(nèi)表面貼合，從而獲得沿著管的軸向具有不同截面形狀的管狀零件的技術。與傳統(tǒng)的先沖壓后焊接的工藝相比，采用管件液壓成形的優(yōu)勢是：減輕零件重量，提高零件的強度、剛度和耐撞性，減少零件數(shù)量、節(jié)約模具成本，減少后續(xù)焊接裝配過程、簡化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率，減少裝配誤差積累、提高產(chǎn)品質(zhì)量。近幾年來在國外管件液壓成形技術受到廣泛的關注，特別是在汽車制造業(yè)中已成功的用于制造排氣系統(tǒng)異型管件，車身框架結構件，驅動軸以及安全構件等零件。此次，我廠與上海交通大學合作開發(fā)的計算機控制管件液壓脹形壓力機是國內(nèi)第二臺超高壓的脹形設備，主要由主機系統(tǒng)、超高壓壓力源系統(tǒng)、工控機控制系統(tǒng)組成。其最大脹形內(nèi)壓力為200Mpa，采用工控機控制內(nèi)壓力大小和軸向進給的變化，其內(nèi)壓力控制精度為工2Mpa，軸向進給同步精度為0.5mm。目前的試驗結果表明該設備完全符合管件液壓脹形的工藝要求，填補了國內(nèi)在該裝備上的空白，也為我廠開發(fā)超高壓脹形設備的市場奠定了基礎。